橡膠制品種類繁多，但生產(chǎn)工藝過程，卻基本相同。以一般固體橡膠(生膠)為原料的橡膠制品的基本工藝過程包括：塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。當然，原材料準備、成品整理、檢驗包裝等基本工序也少不了。 橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性性能這個矛盾的過程，通過各種工藝手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，再加入各種配合劑制成半成品，然后通過硫化使具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠制品。

　　一、原材料準備

　　1.橡膠制品的主要原料是以生膠為基本材料，而生膠就是生長在熱帶，亞熱帶的橡膠樹上通過人工割開樹皮收集而來。

　　2.各種配合劑：是為了改善橡膠制品的某些性能而加入的輔助材料。 3.纖維材料有(棉、麻、毛及各種人造纖維、合成纖維)和金屬材料(鋼絲、銅絲)是作為橡膠制品的骨架材料，以增強機械強度、限制制品變型。 在原材料準備過程中，配料必須按照配方稱量準確。為了使生膠和配合劑能相互均勻混合，需要對材料進行加工：

　　生膠要在60--70℃烘房內(nèi)烘軟后，再切膠、破膠成小塊; 配合劑有：塊狀的，如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎;

　　粉狀的若含有機械雜質(zhì)或粗粒時需要篩選除去;

　　液態(tài)的，如(松焦油、古馬隆)需要加熱、熔化、蒸發(fā)水分、過濾雜質(zhì);

　　配合劑要進行干燥，不然容易結(jié)塊、混煉時若不能分散均勻，硫化時產(chǎn)生氣泡，會影響產(chǎn)品質(zhì)量;

　　二、塑煉

　　生膠富有彈性，缺乏加工時必需的可塑性性能，因此不便于加工。為了提高其可塑性，所以要對生膠進行塑煉;這樣，在混煉時配合劑就容易均勻分散在生膠中;同時，在壓延、成型過程中也有助于提高膠料的滲透性(滲入纖維織品內(nèi))和成型流動性。

　　將生膠的長鏈分子降解，形成可塑性的過程叫做塑煉。

　　生膠塑煉的方法有機械塑煉和熱塑煉兩種。機械塑煉是在不太高的溫度下，通過塑煉機的機械擠壓和摩擦力的作用，使長鏈橡膠分子降解變短，由高彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榭伤軤顟B(tài)。熱塑煉是向生膠中通入灼熱的壓縮空氣，在熱和氧的作用下，使長鏈分子降解變短，從而獲得可塑性。

　　三、混煉

　　為了適應(yīng)各種不同的使用條件、獲得各種不同的性能，也為了提高橡膠制品的性能和降低成本，必須在生膠中加入不同的配合劑。

　　混煉就是將塑煉后的生膠與配合劑混合、放在煉膠機中，通過機械拌合作用，使配合劑完全、均勻地分散在生膠中的一種過程。

　　混煉是橡膠制品生產(chǎn)過程中的一道重要工序，如果混合不均勻，就不能充分發(fā)揮橡膠和配合劑的作用，影響產(chǎn)品的使用性能?；鞜捄蟮玫降哪z料，人們稱為混煉膠，它是制造各種橡膠制品的半成品材料，俗稱膠料，通常均作為商品出售，購買者可利用膠料直接加工成型、硫化制成所需要的橡膠制品。根據(jù)配方的不同，混煉膠有一系列性能各異的不同牌號和品種，提供選擇。

　　四、成型

　　在橡膠制品的生產(chǎn)過程中，利用壓延機或壓出機預先制成形狀各式各樣、尺寸各不相同的工藝過程，稱之為成型。成型的方法有：

　　1.壓延成型：

　　適用于制造簡單的片狀、板狀制品。它是將混煉膠通過壓延機壓制成一定形狀、一定尺寸的膠片的方法叫壓延成型。

　　有些橡膠制品(如輪胎、膠布、膠管等)所用紡織纖維材料，必須涂上一層薄膠(在纖維上涂膠也叫貼膠或擦膠)，涂膠工序一般也在壓延機上完成。纖維材料在壓延前需要進行烘干和浸膠，烘干的目的是為了減少纖維材料的含水量(以免水分蒸發(fā)起泡)和提高纖維材料的溫度，以保證壓延工藝的質(zhì)量。浸膠是掛膠前的必要工序，目的是為了提高纖維材料與膠料的結(jié)合性能。

　　2.壓出成型：

　　用于較為復雜的橡膠制品，象輪胎胎面、膠管、金屬絲表面覆膠需要用壓出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混煉膠，放入到擠壓機的料斗內(nèi)，在螺桿的擠壓下，通過各種各樣的口型(也叫樣板)進行連續(xù)造型的一種方法。壓出之前，膠料必須進行預熱，使膠料柔軟、易于擠出，從而得到表面光滑、尺寸準確的橡膠制品。

　　3.模壓成型

　　也可以用模壓方法來制造某些形狀復雜(如皮碗、密封圈)的橡膠制品，借助成型的陰、陽模具，將膠料放置在模具中加熱成型。

　　五、硫化

　　把塑性橡膠轉(zhuǎn)化為彈性橡膠的過程叫做硫化，它是將一定量的硫化劑(如硫磺、硫化促進劑等)加入到由生膠制成的半成品中(在硫化罐中進行)，在規(guī)定的溫度下加熱、保溫，使生膠的線性分子間通過生成“硫橋”而相互交聯(lián)成立體的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，從而使塑性的膠料變成具有高彈性的硫化膠。由于交聯(lián)鍵主要是由硫磺組成，所以稱為“硫化”。隨著合成橡膠的迅速發(fā)展，現(xiàn)在硫化劑的品種很多，除硫磺外，還有有機多硫化物、過氧化物、金屬氧化物等。因此，凡是能使線狀結(jié)構(gòu)的塑性橡膠，轉(zhuǎn)化為立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的彈性橡膠的工藝過程都叫硫化，凡能在橡膠材料中起“搭橋”作用的物質(zhì)都稱為“硫化劑”。

　　硫化后的彈性橡膠叫硫化橡膠，又叫軟橡膠，俗稱“橡膠”。

　　硫化是橡膠加工的一個最為重要的工藝過程，各種橡膠制品必須經(jīng)過硫化來獲得理想的使用性能。未經(jīng)硫化的橡膠，在使用上是沒有什么使用價值的，但欠硫(硫化程度不夠，硫化時間不夠，未能達到最佳狀態(tài))和過硫(硫化時間超過、性能顯著下降)都使橡膠性能下降。所以生產(chǎn)過程中一定要嚴格控制硫化時間，以保證硫化后的橡膠制品具有最好的使用性能和最長久的使用壽命。

　　 六、輔助措施

　　為了達到使用性能，還應(yīng)在生產(chǎn)工藝中增加輔助措施：

　　1.增加強度——配用硬質(zhì)碳黑，摻用酚醛樹脂;

　　2.增加耐磨性——配用硬質(zhì)碳黑;

　　3.氣密性要求高——少用揮發(fā)性高的組分;

　　4.增加耐熱性——采用新的硫化工藝;

　　5.增加耐寒性——通過生膠的解枝鑲嵌，降低結(jié)晶傾向，使用耐低溫 的增塑劑;

　　6.增加耐燃性——不用易燃助劑、少用軟化劑、使用阻燃劑(如：三氧化銻);

　　7.增加耐氧性、耐臭氧性——采用對二胺類防護劑;

　　8.提高電絕緣性——配用高結(jié)構(gòu)填充劑或金屬粉，配用抗靜電劑; 9.提高磁性——采用鍶鐵氧粉，鋁鎳鐵粉，鐵鋇粉等作填充劑;

　　10.提高耐水性——采用氧化鉛或樹脂硫化體系，配用吸水性較低的填充劑(如硫酸鋇、陶土);

　　11.提高耐油性——充分交聯(lián)、少用增塑劑;

　　12.提高耐酸堿度——多用填充劑;

　　13.提高高真空性——配用揮發(fā)性小的添加劑;

　　14.降低硬度——大量填充軟化劑